上下一心,将降本增效进行到底!

以往，设备的备件坏了，领出去一个库存，下月会提交采购申请补库，都说维修车间是发动机最会花钱的区域。

现今，机械件磨损，要求工程师第一时间查看图纸，没有图纸就自己测量尺寸精度，然后提供图纸自制或者供应商加工；主轴坏了，织团队拆装检查，根据损坏情况更换拉刀杆等。多管齐下，力求找到最有效最省钱的方法！

在此要求下，全车间上半年共计节约采购成本400万，成功实现国产化备件80件。

今年，车间经理黄成生提出了以修代练的培训方式：在维修备件的过程中，老员工边修边培训，多实训操作。如此一来，培训不再停留在PPT课件，人人都参与练习，加深印象，不懂的知识点当下可以反馈解答。技能提高了，就能达到事半功倍的效果，处理故障更迅速，减少返工。

装配线自动化程度较高，使用了很多的自动拧紧装备。拧紧工具的修理、维护保养目前都是外包给供应商，一年费用约35万，合同明年到期。为了降低运行费用，车间搭建了工作站，并要求安排专人跟着供应商学习，明年自己做！

每一次“快好省”行动都闪耀着设备人的智慧和辛勤付出。只有上下一心，将口号落入实处，降本增效的理念才能深入人心，成长为一个高效务实、卓越成本控制的设备管理团队。