6月28日，中国石油和石油化工设备工业协会第六届会员代表大会在京召开。会上，中国机械工业联合会会长于珍指出，随着中国经济综合实力的提高，中国装备制造业的振兴再次成为国家经济发展的重点内容之一，不久前《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》的正式发布，标志着机械制造业新一轮发展机遇的到来。而对产品关联度相对较高，产业链较长的石油和石化设备企业来说，则更应抓住这一宝贵时机。 各自为政不可取 制造能力强，创新能力弱已经成为我国石油和石化设备企业的发展特点。目前我国石油石化设备企业从总体上看，其制造能力与国际先进水平相比差距并不大。如在石油设备方面，目前我国石油钻采设备制造规模生产企业已经超过188家，从业人员4.7万人，已形成了比较完整的生产制造体系：以宝鸡、兰州、江汉、南洋、四川为主的钻采设备制造基地；以上海、江苏为主的石油工业和井口设备制造基地；以江汉、四川为主的石油钻头制造基地；以西安为主的物探测井设备制造基地及以济南为主的石油钻机柴油机制造基地。已形成生产15、20、30、 50、70、90系列钻机的能力，开发了电驱动钻机、丛式井钻机和顶部驱动装置，基本上可满足高压喷射钻井、定向钻井、丛式钻井和水平钻井等先进钻井工艺的需要，使石油钻机的标准化水平、技术和制造水平、设计研发能力、产品质量和产品种类大幅度的提高和增加。 而在石化设备方面，我国的石化设备制造水平，在炼油、石化、化工、化纤、化肥、城市煤气等重大设备国产化和项目的建设上，取得了可喜的成绩。按投资计算，炼油设备的95％，化工设备的 70％已实现了国产化；以天然气和煤为原料的30万吨/年合成氨装置国产化率分别达到80％和70％，52万吨/年尿素装置国产化率达85％以上；30万吨/年乙烯装置国产化率在60%～65％。还针对国内乙烯、合成氨和尿素、常减压、催化裂化和催化重整、重油加氢脱硫等装置以及聚丙稀等配套装置的需要，重点解决了乙烯、化肥等石化装置的一些技术难题，设备稳定性和可靠性得到提高，通过产品结构设计、使用材料及焊接、热处理、无损检验等关键制造工艺的进一步研发，提高了产品的技术水平。 但如果与国际先进生产企业比起创新能力来，我国石油石化设备企业在很多方面仍然难以望其项背。 从钻机制造来看，国际钻机市场虽然有较大空间，但我国钻机智能化和质量水平还有差距，品种相对单一，缺乏适应各种地貌环境和工艺要求的特种钻机的设计和生产能力。 从物探、测井装备制造来看，我们总体技术水平与国外产品差距很大，在国际市场上没有竞争优势，目前国内地震装备市场几乎全为国外产品。 从行业自身来看，某些石油、石化和海洋石油特殊设备仍需进口，企业应变能力不强，还存在一些突出矛盾和问题。 而上述这些问题的产生主要就在于行业缺乏合力。石油和石油化工设备工业协会新任的秘书长郑虎认为，目前石油石化设备行业因为各专业研究所和企业研发力量分散，缺乏装备研发的整体策划，在科研立项、成果转化、系统成套、现场试验、信息反馈等方面存在脱节现象；行业企业数量多、规模小，各自为政，缺乏统筹协调，低水平重复建设现象严重，造成生产能力浪费和一定程度的同业无序竞争，影响了装备制造企业的自身发展。 专家出谋划策 针对行业缺乏凝聚力的发展局面，于珍认为，国内的石油和石化设备企业应该坚持"联合、合作、共赢"的方针共谋发展，中国石油和石油化工设备工业协会应该把握机遇，组织力量，在政府的政策扶持下，在开明用户的积极支持下，在中国机械工业联合会重大装备办公室的统一领导下，充分发挥石油石化设备协会的自身优势，在百万吨乙烯、大型煤化工、大型海洋石油设备工程等重大技术装备的国产化方面取得重大突破。
中国石油化工股份有限公司总裁王基铭认为，国内企业应摸清国产化装备的现状和与国际先进水平的差距，提出科技攻关课题，组织开展攻关研制工作；要最大限度地团结起来，争取国家进口关税、税收及财政补贴等政策方面的支持；要尽可能多地获得用户的支持和配合，通过技贸结合等方式，结合国产化依托工程，有计划、分步骤地开展相关技术的引进、消化和吸收；要加强各方面的协作、交流和协调，通过跨部门、跨地区的攻关活动，研究开发自主的核心技术和自主知识产权，进一步提高我国石油石化装备的国产化水平.